橡胶专用硫磺粉应用中如何避免橡胶制品出现喷硫问题

       橡胶制品加工中出现喷硫是因为在混炼加入硫磺时温度过高或混炼不均匀，硫磺在胶料或局部胶料中有较多的溶解，而停放时胶料中的硫磺溶解量就会超过室温下饱和溶解极限，或过饱和溶解极限时就会从胶料中结晶析出，出现喷硫现象。硫磺在橡胶中有极好的溶解效果，使用硫磺做橡胶的生产辅助剂可以使橡胶制品拉伸强度大、耐磨、耐疲劳龟裂，为保证硫化效果如今橡胶加工中多使用橡胶专用硫磺粉，但是橡胶专用硫磺粉应用中又该如何避免橡胶制品出现喷硫问题呢？

       硫磺之所以能在橡胶制品中作辅助，并且延用多年，很大原因是因其特性，在橡胶中溶解性好，并且解度还会随着温度的升高而降低。但是这样的优势也带来一定的问题，温度降低时硫磺在胶料中的溶解度也会降低，多出的硫磺就会析出橡胶表明，就是我们上面说的喷硫问题。橡胶喷硫不仅影响制品外观，更重要的是可能导致胶料表面黏附力下降，橡胶制品老化。而要解决这样的问题，首先就是要控制橡胶专用硫磺粉的用量。通常硫磺在橡胶中的用量应该控制在0.3—4份之间，在软质橡胶中每100份生胶中硫磺用量不能超过3—3.5份；半硬质橡胶和硬质橡胶中硫磺用量高，其中半硬质橡胶中硫磺用量在20—30份之间，硬质橡胶中硫磺用量可增加到30—47份。

       如果按照要求使用橡胶专用硫磺粉的情况下依然出现喷硫情况，依照喷硫产生的原因可以适当调整生产的配方与工艺。如橡胶制品厂家会在胶料中配合使用适量的再生胶或槽法炭黑，改善炼胶工艺和硫化工艺；如在硫化剂配方中加入适量的硒；如在加入硫磺之前加入少量软化剂等等……或者直接一步到位使用我们厂家的另一种产品，不溶性硫磺，避免出现橡胶制品出现喷硫问题。