橡胶专用硫磺粉在天然胶中的溶解及喷硫

       喷硫现象大家都知道，就是橡胶制品表面硫磺析出的问题，橡胶经过硫化加工后才可以实现较高的弹性、耐热性、拉伸强度和在有机溶剂中的不溶解性，硫化工业越好当然橡胶制品的使用效果就越好。如今橡胶有专用的硫磺粉，根据橡胶专用硫磺粉在天然胶中的溶解规律，更多地了解硫磺析出的原因可以尽可能地减少喷硫现象。

       橡胶专用硫磺粉在天然橡胶中可以轻易溶解，温度越高、硫磺溶解度越高，实际生产过程中，溶解温度在20℃时，100g天然橡胶可以溶解1g硫磺；溶解温度为29℃时，100g天然橡胶可以溶解1.5g硫磺；溶解温度在39℃时，100g天然橡胶可以溶解2g硫磺……理论上100份天然橡胶中使用1-2份的硫磺，基本不会发生喷硫现象。但如果用量不当，天然橡胶制品配方中硫磺用量处于过饱和溶解状态时，多余的硫磺就会析出胶料表面。而当周围温度降低，硫磺在天然橡胶中的溶解度降低，多出的硫磺也会析出表面。

       通过上面分析我们可以得知，硫化时橡胶专用硫磺本身用量过多会引发喷硫现象，当然只是喷硫的原因之一，除此外天然橡胶混炼时混炼不均、混炼温度过高就会造成硫磺分散不均，导致局部硫磺过多析出表面；天然橡胶混炼胶停放过程中胶料或局部胶料中的溶解度超过室温下饱和溶解极限或者过饱和溶解极限，硫磺就会从胶料中结晶析出……为了解决这样的问题，如今硫化工序中有使用不溶性硫磺的。不溶性硫磺是普通硫磺通过高温加工得到的产品，因其不溶于二氧化碳而得名，使用可以解决喷硫问题，但是这种硫磺自身不溶性具有不稳定性，因此使用及存储过程中也与诸多注意事项，这点我们在“使用不溶性硫磺进行再生胶硫化，过程中有哪些注意事项”内容中已经分析过。